在石油化工行业中，泵体通常需要在高温、高压和腐蚀性介质中工作，这些条件容易导致泵体发生磨损。为了延长泵体的使用寿命并减少停机时间，可以使用KNM1000碳化钨涂层进行修复。以下是修复过程的详细介绍：

首先，需要对泵体表面进行彻底的清洁和预处理，以去除所有的油污、锈蚀和旧涂层。这通常通过喷砂或磨削来完成，以确保涂层与基体材料的良好结合。使用常规的电化学方法去除泵体表面的残余碳化钨涂层，确保了新涂层能够牢固地附着在泵体表面。用丙酮或汽油彻底擦拭零件表面，去除油脂，擦拭3-5次。采用适当的材料进行表面喷砂，以增加表面的粗糙度，提高涂层的附着力。

其次，采用超音速火焰喷涂。在喷涂前将喷涂粉末在80-100℃的烘箱中干燥1-2小时，然后进行火焰喷涂。喷涂参数需要根据具体情况进行调整，以确保涂层的质量和厚度符合要求。喷涂厚度一般为0.3-0.5mm，以提供足够的耐磨保护。

再次，使用抛光棉和丙酮对喷涂后的泵体进行清洗，去除任何残留的喷涂材料和污物。根据需要，对喷涂后的泵体进行精加工，以恢复其原始尺寸和形状。并对外观进行检查，确保涂层表面完整、致密、颜色均匀，无裂纹、剥落、分层、边缘翘起等缺陷。

第四，通过切割和剥离测试来检查涂层与基体的结合力，确保涂层不会在运行中脱落。通过测量涂前与涂后零件的尺寸来检查涂层厚度，确保涂层厚度符合设计要求。

通过上述步骤，KNM1000碳化钨涂层能够为泵体提供额外的保护，防止介质泄漏和安全事故的发生，从而显著提高泵体的耐磨性、耐腐蚀性和抗氧化性，延长其在恶劣工况下的使用寿命。